Публичное Акционерное Общество
«Одесский Завод
Радиально-Сверлильных Станков»

Станок специализированный глубокого сверления горизонтальный одношпиндельный повышенной точности с числовым программным управлением и гидрофицированным приспособлением модели ОС2810П.4153Ф2 предназначен для сверления глухих и сквозных методом диаметром от 5 до 12 мм глубиной до 1200 мм в деталях из трубного и круглого проката из высоколегированной стали.

Станок проектируется и изготавливается для сверления отверстий без вращения обрабатываемой детали подвижным вращающимся инструментом – пушечными свёрлами с внутренним подводом СОЖ.

Станок представляет собой полуавтомат с автоматическим циклом обработки по управляющей программе и ручной загрузкой.

Вид климатического исполнения УХЛ4.2 по ГОСТ 15152-69.

Температура окружающей среды +5º…+40ºС.

Режим работы станка 3-х сменный.

Дополнительные требования к специализированному станку оговариваются при согласовании технического задания.

На рис.1 - 3 представлен внешний вид станка и схема базирования обрабатываемой детали.


Установочный чертёж станка ОС2810П.4153Ф2

Рис.1 Установочный чертёж станка ОС2810П.4153Ф2
(вид со стороны оператора)



Вид в плане

Рис.2 Вид в плане



Вид со стороны приспособления

Рис. 3 Вид со стороны приспособления



ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ И ХАРАКТЕРИСТИКИ

Таблица 1.

№ п/п Наименование показателя Значение
1 2 3
1. Показатели заготовки, обрабатываемой на станке
1.1. Предельные размеры устанавливаемой на столе заготовки, мм, из трубного проката, не менее:
1) max диаметр
2) min диаметр
3) max длина
4) min длина


400
150
1600
300
1.2. Предельные размеры устанавливаемой на столе заготовки, мм, из круглого проката, не менее:
1. max диаметр
2. min диаметр
3. max длина
4. min длина


100
80
1350
800
1.3. Обрабатываемый материал Сталь 30ХГСА
1.4. Твёрдость обрабатываемого материала НВ280…350
2. Параметры обрабатываемых отверстий:
2.1. Максимальная длина отверстия, мм 1200
2.2. Наименьший условный диаметр сверления, мм 5
2.3. Наибольший условный диаметр сверления, мм 12
2.4. Точность получаемого отверстия, квалитет Н9
2.5. Точность межцентровых расстояний, мм ±0,1
2.6. Максимальный увод оси отверстия, мм/м 0,3
3. Наибольшая масса устанавливаемой заготовки, кг 300
4. Показатели рабочих и установочных перемещений
4.1. Длина хода по оси Z, мм (вдоль оси сверла) 1700
4.2. Длина хода по оси Y, мм (вертикальное перемещение заготовки)м 450
4.3. Дискретность задания перемещений, мкм 1
4.4. Точность линейного позиционирования, мкм 50
4.5. Стабильность линейного позиционирования, мкм 25
4.6. Количество управляемых осей координат 2
5. Показатели основных и вспомогательных движений станка
5.1. Количество шпинделей, шт 1
5.2. Пределы частот вращения шпинделя, об/мин 1500...4500
5.3. Регулирование бесступенчатое
5.4. Пределы рабочих подач, мм/мин 12...500
5.5. Регулирование бесступенчатое
5.6. Наибольшая скорость быстрых перемещений, м/мин, не менее: 7
6. Показатели силовой характеристики станка
6.1. Наибольший крутящий момент на шпинделе, Нм 65
6.2. Наибольшее усилие подачи, Н 2500
6.3. Мощность привода главного движения, кВт, не менее 5,5
6.4. Суммарная мощность установленных на станке электродвигателей, кВт, не менее 26,2
7. Приспособление
7.1. Переналаживаемое без смены базовых планок
7.2. Количество одновременно устанавливаемых заготовок, штук 1
7.3. Зажим и поджим гидравлический
7.4. Давление зажима регулируемое, МПа 1,6...4,0
8. Агрегат охлаждения (с двумя насосами)
8.1. Обозначение оригинальный
8.2. Количество, шт. 1
8.3. Давление, МПа 12,5
8.4. Производительность, дм3/мин 35/35
8.5. Тонкость фильтрации, мкм
- фильтры – магнитный, пластинчатый, тонкой очистки
15
8.6. Марка СОЖ Масло индустриальное или МР-3 ТУ38-1-01-247-75
8.7. Предельная температура нагрева СОЖ, ºС 50...55
8.8. Ёмкость бака СОЖ, дм3 630
9. Система смазки
9.1. Тип 993СПИ2,5-2,5-0;ТУ2.053.1620-82
9.2. Рабочее давление, МПа 2,0
9.3. Производительность, дм3 3,0
9.4. Марка масла И-ЦСЭ-2,5 ИНСп 240 ТУ38.101672-77
9.5. Ёмкость бачка, дм3 2.5
9.6. Количество, шт 2
9. Приспособление
9.1. Тип гидрозажим
9.2. Загрузка-выгрузка обрабатываемых деталей Ручная Подъёмо-транспортными средствами заказчика
9.3. Количество мест, шт. 5
10. Гидроаборудование
10.1. Станция гидроагрегата 2АГ48-94
10.2. Количество, штук 1
10.3. Производительность, дм3/мин 12
10.4. Давление, МПа 6,3
10.5. Тонкость фильтрации, мкм 8
10.6. Марка масла Турбинное 22
11. Электрооборудование
11.1. Питающая сеть:
Тип 3х фазный с глухозаземлённой нейтралью
Род тока переменный
Частота тока, Гц 50±
Напряжение, В 380±38
11.2 Цепи управления:
Род тока переменный
Напряжение, В 110±10
11.3. Цепь сигнализации:
Род тока переменный
Напряжение, В 24±2
12. Показатели габарита и массы
12.1. Габаритные размеры станка (вместе с отдельно расположенными агрегатами и электрооборудованием), мм, не более (предварительно):
1) длина
2) ширина
3) высота


5350
3300
2370
12.2. Масса станка, кг, не более: 7000
13. Класс точности станка по ГОСТ 8 -82 H


УСТРОЙСТВО И РАБОТА ИЗДЕЛИЯ И ЕГО СОСТАВНЫХ ЧАСТЕЙ.

Общая компоновка станка.

Станок компонуется из непосредственно станка и необходимого приставного оборудования, включающего в себя два электрошкафа, гидроагрегат 2АГ48-94 и станцию подачи СОЖ.

Основными базовыми узлами станка является горизонтальная станина, на которой монтируются узлы подачи и главного движения, и пристыкованная к ней вертикальная стойка с приводом перемещения зажимного приспособления.

Станина выполнена в виде жесткой сварной конструкции усиленной ребрами жесткости.

На верхней поверхности станины расположено основание с платформой, на которой установлена шпиндельная бабка с приводом главного движения; три подвижных люнета, привод подач, маслоприемник

Перемещение платформы осуществляется при помощи ШВП от привода подач с бесступенчатым регулированием рабочей подачи. Опоры винта закреплены на верхней плоскости станины между направляющими, привод подач закреплен на корпусе задней опоры.

Установочные перемещения люнетов осуществляются от силовой платформы при помощи штанг.

Для управления циклом станка на силовой платформе размещен блок путевых микропереключателей, а в пазах линейки, размещенной на станине, закреплены кулаки управления.

На лицевой части станка размещен пульт управления станком. На наклонной панели пульта размещены кнопки, а на вертикальной – монитор системы ЧПУ. Над корпусом пульта установлен светофор сигнализации режимов работы станка.

Подвод СОЖ осуществляется через шпиндельный узел и коллектор, отвод трубой из масслоприёмника прямо в приемный лоток агрегата СОЖ, либо на транспортёр стружки.

Вертикальная стойка предназначена для вертикального перемещения обрабатываемой детали вдоль оси У в пределах координат обрабатываемых отверстий. Стойка крепится к задней стенке горизонтальной станины со стороны маслоприёмника и в составе станка закрепляется на фундаменте.

На лицевой вертикальной поверхности стойки закреплены направляющие с платформой, на которой установлено приспособление для базирования, поджима и зажима заготовок и привод перемещения платформы.

Перемещение платформы осуществляется при помощи ШВП от привода перемещения с бесступенчатым регулированием. Опоры винта закреплены на вертикальной плоскости стойки между направляющими, привод подач закреплен на корпусе верхней опоры.

Платформа с установленными на ней узлами уравновешена механическим противовесом, перемещающимся в стойке.

Подвод электрокоммуникаций от электрошкафа к вводной клеммной коробке станка осуществляется коробом, дальнейшая разводка электрокоммуникаций по станку и к агрегатам осуществляется в коробах по задней стенке станка.

Подача к потребителям СОЖ, гидравлики и смазки осуществляется трубами и шлангами высокого давления через соответствующие коллектора.

В станке предусмотрено устройство защиты инструмента на основе контроля давления СОЖ, нагнетаемого в зону резания.

Станок может работать в одном из 2-х режимов:

1. Полуавтомат (по введённой управляющей программе)

2. Наладка.

Описание конструкции.

Обрабатываемая деталь во время обработки неподвижна. Одновременно обрабатывается одна заготовка. Инструменту сообщается вращательное и горизонтальное поступательное движение. Вертикальное программируемое перемещение обрабатываемой заготовки при исходном положении инструмента позволяет получить необходимые координаты отверстий в вертикальной диаметральной плоскости.

Гидроагрегат, агрегат охлаждения, пульт СОЖ и электрошкафы расположены отдельно от станка и соединены с ним трубами и коробами.

Механизм уборки стружки и отработанной С0Ж соединяет станок с агрегатом СОЖ.

На подвижной платформе вертикальной стойки закреплено приспособление для базирования и закрепления обрабатываемой детали на станке. Приспособление состоит из корпуса г-образной формы, на котором установлены сменные приёмные и базовые планки. Зажим детали осуществляется гидроцилиндрами через систему рычагов. Контроль зажима детали производится реле давления. Зажим детали осуществляется с пульта управления.

Маслоприёмник служит для сбора отработанной СОЖ со стружкой, передачи её на транспортёр стружки и в «грязный» бак агрегата СОЖ. В расточке передней стенки маслоприемника установлена кондукторная втулка. В отверстии задней стенки маслоприемника базируется неподвижный люнет. Кондукторная втулка предназначена для направления инструмента в начале сверления и для уплотнения СОЖ. Люнет предназначен для направления стебля сверла, гашения вибраций и отражения потока отработавшей СОЖ со стружкой. Шпиндельная бабка служит для закрепления инструмента и сообщения ему вращательного и поступательного движения, СОЖ подводится к вращающемуся шпинделю шпиндельной бабки через коллектор. Привод подачи осуществляет вращение ходового винта шарико-винтовой передачи фирмы REXROTH Bosch, при помощи которого по LM-направляющим фирмы REXROTH Bosch перемещается платформа с установленной на ней шпиндельной бабкой. Между приспособлением и платформой по тем же LM-направляющим перемещаются три подвижных люнета. В исходном положении они равномерно распределены между платформой и маслоприёмником для уменьшения прогиба и дополнительного направления сверла. После подхода платформы к каждому подвижному люнету они перемещаются к маслоприёмнику совместно. По окончании обработки платформа перемещается назад и по ходу захватывает подвижные люнеты, возвращая их в исходное положение.

Станина

Станина представляет собой жесткую сварную отожжённую конструкцию и предназначена для установки на ней основных узлов станка.

На шлифованной верхней плоскости станины закрепляются две LM-направляющие фирмы REXROTH Bosch 1605-304-31, по которым перемещаются на четырёх каретках 1623-314-20 платформа со шпиндельной головкой и приводом вращения, а также на двух каретках каждый – подвижные люнеты.

Винт ходовой

Винт ходовой предназначен для превращения вращательного движения привода подачи в поступательное перемещение платформы с инструментом и состоит из шарико-винтовой передачи фирмы REXROTH Bosch в составе: двухопорного винта 40х10мм, двух опор в сборе, фланцевой гайки и компенсирующей муфты, соединяющей винт с приводом подачи. Задняя плавающая опора крепится на зеркале станины, передняя опора устанавливается в корпусе привода подач, гайка устанавливается в расточке платформы и крепится фланцем на торце платформы. Все входящие узлы оснащены уплотнениями и скребками фирмы REXROTH Bosch.

Платформа

Литая чугунная платформа на четырёх шариковых каретках устанавливается на двух линейных направляющих и соединяется с ходовым винтом шариковой однозаходной гайкой. На верхней шлифованной плоскости платформы установлена шпиндельная головка с приводом вращения, на задней вертикальной плоскости – кулачки управления циклом.

Головка шпиндельная

Головка шпиндельная предназначена для закрепления и вращения ружейного сверла, закрепляется на платформе и вместе с ней осуществляет движения подачи и ускоренного хода.

Шпиндель головки установлен в чугунном корпусе на прецизионных дуплексированных радиально-упорных шарикоподшипниках. Передняя опора состоит из двух подшипников, установленных по системе тандем. Задняя опора состоит из одного подшипника. Предварительный натяг подшипников осуществляется при помощи пружины, перемещающей подвижную втулку, которая упирается в наружное кольцо подшипника задней опоры. Затем подвижная втулка пря помощи тангенциального зажима стопорится. По мере износа, для восстановления точности опор, достаточно отжать и снова зажать тангенциальный зажим подвижной втулки.

Максимальная расчетная частота вращения шпинделя - 4500 об/мин,

Шпиндель снабжен отверстием для подвода СОЖ под давлением внутрь сверла.

Задний конец шпинделя стыкуется с коллектором СОЖ.

В цилиндрическом отверстии головки шпинделя через переходную втулку закрепляется инструмент при помощи винта, прижимающего к переднему торцу шпинделя регулировочную гайку, которой осуществляется осевая подрегулировка инструмента после переточек. Головки шпинделя сменные по количеству диаметров посадочных хвостовиков свёрл.

Крутящий момент от шпинделя на переходную втулку передается винтом.

Смазка опор шпинделя - консистентная, на весь срок службы подшипников.

Привод вращения

Вращение сверла, установленного в шпиндельной головке, осуществляется приводом вращения, состоящим из асинхронного электродвигателя, установленного на кронштейне и поликлиновой ременной передачи от шкива электродвигателя к шкиву шпиндельной головки. Диапазон частот вращения шпинделя обеспечивается частотным регулированием электродвигателя и сменными шкивами.

Маслоприёмник

Представляет собой сварную коробку с наклонным лотком. Содержит неподвижную кондукторную втулку и люнет уплотнения.

Маслоприёмник предназначен для направления и поддержки инструмента, уплотнения и сбора стружки с отработанной СОЖ в конвейер или тележку.

Люнет

Узел предназначен для направления стебля сверла, гашения вибраций, отражения потока отработавшей СОЖ со стружкой, направления его через окно станины в механизм для отвода стружки и устанавливается в задней расточке корпуса маслоприемника

Люнет состоит из корпуса, в расточке которого установлен подшипник, во внутреннюю обойму которого установлена втулка. В этой втулке установлены уплотняющие пластиковые втулки.

Люнет устанавливается в маслоприемник.

Приспособление

Представляет собой сварной корпус, монтируемый на платформе вертикальной стойки, на котором закреплены базирующие призмы, блоки зажима, гидроцилиндр досылки.

Приспособление предназначено для базирования и фиксации заготовки.

Для переналадки приспособления на обработку заготовки другого диаметра достаточно сменить вертикальные базовые планки на призмах. Благодаря принятой схеме размещения базовых призм (см.рис.4) уменьшается «проседание» детали, что уменьшает смещение обработанных отверстий относительно базовых поверхностей и уменьшается вертикальный ход платформы.

Привод подачи

Привод подачи предназначен для сообщения платформе рабочей подачи и ускоренного перемещения. Винт шариковой винтовой пары закреплен в двух опорах. Одна из них представляет собой комбинированный подшипник, установленный во фланце. Фланец крепится к передней плоскости платформы. К задней плоскости крепится корпус, в котором находится задняя опора винта. Вращение на винт передается от высокомоментного двигателя через компенсирующую муфту и беззазорную пару шестерен. Выборка зазора в зацеплении шестерен осуществляется поворотом эксцентрика, раздвигающего шестерни блока.

Привод обеспечивает диапазон подач 15...200 мм/мин.

Привод перемещения платформы вертикальной стойки

Узел состоит из корпуса, в котором установлен стакан с комбинированным подшипником, зафиксированным в осевом направлении фланцем.

Подшипник является передней опорой винта шариковой винтовой пары. Через промежуточный фланец к корпусу крепится высокомоментный регулируемый двигатель, соединяемый с винтом при помощи компенсирующей муфты. Задней опорой винта является подшипник, установленный в кронштейне.

Управления циклом

Узел предназначен для выдачи очередных команд при выполнении элементов автоматического цикла и состоит из планки с пазами, прикрепленной к боковой стенке платформы. В пазах планки зафиксированы регулируемые по длине упоры управления автоматическим циклом сверления, взаимодействующие с блоком конечных выключателей, установленном на боковой стенке станины.

Коллектор СОЖ

Коллектор предназначен для подвода СОЖ под высоким давлением внутрь вращающегося шпинделя бабки шпиндельной.

Коллектор базируется в расточке хвостовой части шпинделя и соединяется с ним резьбой.

Вращающийся вал коллектора установлен в корпусе на дуплексированных радиально-упорных шарикоподшипниках.

В расточках вращающегося вала и фланца установлены втулки, одна из которых - неподвижна. Не вращающаяся втулка имеет возможность осевого перемещения относительно фланца. Поджим этой втулки производится пружиной. Компенсационное кольцо между корпусом и фланцем служит для обеспечения зазора между торцом не вращающейся втулки и торцом фланца.

Для отвода возможных утечек СОЖ в корпусе коллектора предусмотрено дренажное отверстие. Полости подшипников заполняются смазкой ЦИАТИМ-202 ГОСТ11110-75.

Агрегат СОЖ

Узел предназначен для хранения, нагнетания и очистки СОЖ от стружки. Из агрегата СОЖ насосные установки подают СОЖ под высоким давлением внутрь полого сверла и дальше в зону резания с целью охлаждения сверла и транспортирования стружки вдоль желоба сверла в маслоприемник. Из маслоприемника СОЖ и стружка попадают на механизм уборки стружки, в котором из СОЖ удаляется стружка, а СОЖ через лоток механизма уборки стружки возвращается в агрегат. Система агрегата СОЖ циркуляционная. Сам агрегат расположен отдельно от станка. Вначале СОЖ с остатком мелкой стружки из транспортёра стружки попадают в приёмный короб через мелкую сетку, где задерживается часть стружки. Далее СОЖ попадает в черный отсек, при входе в черный отсек бака, установлен кронштейн, в котором закреплены магнитные патроны.

Магниты притягивают металлические включения СОЖ. В черном отсеке бака имеется лабиринт, при прохождении которого из СОЖ осаждается часть металлических включений, проскочивших сквозь магнитные патроны. Из черного отсека бака СОЖ подается насосом перекачки через фильтры пластинчатые, фильтр тонкой очистки, воздушный теплообменник в чистый отсек.

При наладке агрегата или контрольной проверке давления в систему подключается манометр. На крышке чистового отсека установлена насосная установка СОЖ, фильтр воздушный и фильтр заливки. На боковой стенке бака агрегата установлены указатели уровня СОЖ и люки, через которые производится периодическая очистка полостей отсеков от грязи.

Заливка СОЖ в бак производится через фильтр заливки. Лоток необходимо периодически, по мере накопления в нем стружки, снимать и очищать.

Воздушный теплообменник типа Г44-25 предназначен для охлаждения СОЖ. Он состоит из радиаторов, осевого вентилятора с приводным электродвигателем предохранительного клапана. Теплообменник крепится к крышке бака и соединен сливной трубой с баком агрегата.

В процессе эксплуатации агрегата СОЖ необходимо периодически снимать кронштейн с магнитными патронами и очищать патроны от стружки.

Состав смазочно-охлаждающей жидкости уточняется при согласовании технического проекта.

Высокая степень очистки СОЖ оказывает существенное влияние на стойкость инструмента и качество обработанной поверхности.

Пульт СОЖ предназначен для контроля и регулировки давления в системе охлаждения.

Пульт установлен на баке агрегата СОЖ на высоте, позволяющей наблюдать за показаниями приборов с основного рабочего места оператора у главного пульта управления. СОЖ от насосной установки подается на пульт СОЖ, на котором установлены электроконтактный манометр, напорные золотники, демпферы и электроконтактный термометр. Давление СОЖ в системе регулируется напорными золотниками. Демпфер, установленный на коллекторе, служит для сглаживания колебаний давления СОЖ в системе. Электроконтактные манометр и термометр предназначены для измерения соответственно температуры СОЖ и включения сигнализации при нарушении установленных параметров. При минимальном и максимальном давлении предусматривается отвод шпиндельной головки со сверлом в исходное положение с одновременной подачей световой сигнализации на сигнальное табло и выключением станка. На пульте. СОЖ установлено табло сигнализации, информирующее оператора о выполнении элементов цикла работы станка и возникающих различных неполадках.

Насосная установка СОЖ.

Узел предназначен для нагнетания потоков СОЖ под высоким давлением в зону резания.

Узел установлен на крышке агрегата СОЖ и состоит из кронштейна, который закреплен к крышке через виброизолирующие опоры. К правому торцу кронштейна закреплен электродвигатель, к левому торцу закреплен насос. Муфта, передающая вращение от электродвигателя к насосу расположена внутри кронштейна. Соединение насосной установки с подвижными узлами станка осуществляется коммуникацией СОЖ.

Механизм для уборки стружки

Механизм служит для транспортировки стружки из станины в сборник стружки, а также слива отработанной СОЖ в агрегат для дальнейшего ее использования.

Для уборки стружки применён покупной транспортёр стружки. Охлаждающая жидкость по лотку через сетку стекает в агрегат СОЖ.

Гидроагрегат

Гидроагрегат собран на базе насосной установки типа 20-2,2 Г48-1.

Эта насосная установка состоит из бака, пластинчатого насоса типа Г12-3М с электродвигателем и вентилятором на валу электродвигателя, фильтра грубой очистки С43-3, фильтра тонкой очистки Г43-51, обратного клапана ПГ51-24, напорного золотника ПГ54-24, предохранительного клапана с переливным золотником ПГ52-14, золотника для включения манометра МГ574М, манометра, масляного радиатора ЗИЛ 157-1013010, маслоуказателя. Корпус бака состоит из двух отсеков. Первый отсек представляет собой масляный резервуар емкостью 63 дм3, в котором размещен насос П2-31М. Насос и электродвигатель смонтированы вертикально на крышке бака и соединяются между собой упругой муфтой. Во втором отсеке расположен масляный радиатор воздушного охлаждения обдуваемый вентилятором. Клапан обратный ПГ51-24, клапан предохранительный ПГ52-24 и гидроклапан давления ПГ54-34М установлены на плите, закреплённой на крышке бака. Помимо гидроаппаратуры, на плите установлен золотник МГ574И с манометром МГП-60/1-100Х4 для измерения давлений в линиях слива и нагнетания. Контроль уровня масла в баке осуществляется при помощи маслоуказателя.

Масло от пластинчатого насоса через фильтр грубой очистки по трубопроводу подводится к плите и по её каналу – к предохранительному клапану с переливным золотником ПГ52-24, предназначенному для предохранения гидросистемы от перегрузок и настройке давления в системе.

Вместимость бака 63 дм3. При эксплуатации насосной установки рекомендуется заливать в бак отфильтрованные от частиц более 0,025 мм следующие марки масел: турбинное Тп22 ГОСТ 9972-74.

Замену масла рекомендуется производить не реже одного раза в шесть месяцев.

Система смазки.

Смазка направляющих и шарико-винтовых пар производится централизованной системой смазки СПИ 3-2,5-АГ3 через систему питателей.

Система управления станком и электрооборудование.

Питающее напряжение 380В ± 38В, 50Гц ± 1Гц

Тип системы управления: SINUMERIC 828 Basic M со встроенным программируемым контроллером.

Система приводов: Simodrive 611, производитель: Siemens.

Двигатели:

- синхронные электродвигатели на всех осях ЧПУ

- асинхронный электродвигатель на шпинделе

Механический привод: ШВП фирмы REXROTH.

Электрооборудование и УЧПУ обеспечивают режимы работы:

1) автоматический - отработка технологического цикла обработки детали по управляющей программе, введенной в УЧПУ;

2) полуавтоматический - покадровая отработка технологического цикла обработки детали по управляющей программе, введенной в УЧПУ;

3) преднабор - отработка технологического цикла обработки детали при вводе команд с пульта УЧПУ;

4) наладочный - управление механизмами станка со станочных пультов при проведении настройки и регулировки узлов станка.

Объем оперативной памяти УЧПУ для управляющих программ потребителя - 64 кБайт.

Тип измерительной системы - косвенного измерения (датчик электродвигателя).

Приводы вращения шпинделей и приводы подач обеспечивают частоту вращения шпинделя, скорости подач и быстрых перемещений в соответствии с.табл.1.

Для обеспечения обслуживания в процессе эксплуатации станок оснащен системой диагностики в виде сообщений оператору, которые позволяют определить ошибочные действия или найти причину аварийных состояний.

Требования к ЧПУ

1. Система ЧПУ - Siemens SINUMERIK 828 Basic M с программным обеспечением DNC Machine для передачи через стандартную сеть Ethernet программ ЧПУ. Ввод технологических программ с главного пульта и внешних носителей USB Flash. Русифицированный интерфейс оператора. В сервисных режимах - русский или английский язык.

2. Обработка деталей на станке осуществляется в автоматическом режиме с использованием следующих управляемых координат:
- сверло горизонтально – “Z”“
- деталь вертикально – “Y”

3. Для обеспечения обслуживания в процессе эксплуатации станок должен быть оснащен системой диагностики в виде сообщений оператору, которые позволяют определить ошибочные действия или найти причину аварийных состояний.

4. Станок должен комплектоваться пультом оператора, состоящим из панели управления и стандартного станочного пульта.

Дополнительные органы управления оговариваются отдельно, исходя из реальных возможностей, но блокировка одновременного управления от разных пультов должна быть обеспечена.

5. Регулировка скорости всех приводов бесступенчатая и задается от ЧПУ. Переключатели на пульте оператора позволяют осуществлять коррекцию заданных подач и оборотов шпинделей.

6. Алгоритм работы станка должен, по возможности, исключать блокировку всего станка при неисправности отдельных узлов и агрегатов для обеспечения установочных перемещений в процессе ремонта.

7. Документация к ЧПУ:
- документация пользователя и изготовителя на CD на английском языке;
- программа электроавтоматики на дискете или CD и в распечатке;
- параметры ЧПУ на дискете или CD и в распечатке;

Вся документация, разработанная данным производителем станка или по его заказу, кроме программы электроавтоматики и параметров ЧПУ, должна быть поставлена на CD в формате Acrobat Reader на русском языке, а также в 3-х экземплярах на русском языке на бумаге.

8. Тип бесперебойного питания для системы ЧПУ, характеристики:

Продолжительность работы системы ЧПУ от источника бесперебойного питания: 7 мин.

ОПИСАНИЕ РАБОТЫ СТАНКА

Принцип работы станка следующий.

Станок находится в исходном положении. Горизонтальная платформа со шпиндельной головкой и сверлом находится в исходном положении. Вертикальная платформа с приспособлением находится в нижнем положении. В приспособлении осевой поджим отведен, прижимные рычаги отведены.

Цеховыми подъёмо-транспортными механизмами заготовка загружается на призмы приспособления.

Нажатием кнопки "Зажим" на главном пульте производится последовательно поджим обрабатываемой детали в осевом направлении к кондукторной втулке и затем зажим детали.

После нажатия кнопки "Цикл" включаются одновременно привод подачи, привод шпиндельной головки, агрегат СОЖ и станция смазки.

Сверло, установленное в бабке шпиндельной, осуществляет одновременно вращательное и поступательное движение. Рабочая часть сверла в процессе врезания в обрабатываемую деталь получает строго сориентированное направление поступательного движения от кондукторной втулки.

Неподвижный люнет направляет стебель сверла, гасит вибрации, отражает поток отработавшей СОЖ со стружкой. Подвижные люнеты дополнительно направляют стебель сверла и гасят вибрации. СОЖ под высоким давлением подается от бака СОЖ через коллектор СОЖ, отверстие в шпинделе шпиндельной головки и стебле сверла в зону резания, охлаждает сверло, транспортирует стружку в маслоприемник и дальше через окно в верхней стенке станины в механизм уборки стружки либо конвейер, далее отделившись от стружки, СОЖ поступает в черный отсек бака СОЖ и пройдя несколько стадий очистки СОЖ вновь подается насосами в зону резания. При достижении необходимой глубины сверления выключается подача и включается ускоренный ход в обратном направлении. Горизонтальная платформа со шпиндельной головкой возвращается в исходное положение, выключается: привод подачи, привод шпиндельной бабки, агрегат СОЖ, станция смазки. Вертикальная платформа с обрабатываемой деталью перемещается в координату второго отверстия и цикл обработки повторяется.

По окончании полной обработки всех отверстий обе платформы возвращаются в исходное положение.

Нажатием кнопки "Отжим" производится отжим обрабатываемой детали.

РАСЧЁТЫ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ И ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ.

Определяются для детали представителя длиной 1200 мм и диаметром отверстия Ø12мм.
Исходные данные:
Диаметр сверления, мм 12.0
Материал заготовки Сталь 30ХГСА;
Группа материала Р СМС код 03.21
Твёрдость материала заготовки улучшенная НВ280…350
Режущий инструмент сверло пушечное с наружным отводом СОЖ
Режущий материал, марка тип 428.9 ф. SANDVIK Coromant
Длина сверления, max, мм 1200
Расчёт режимов обработки для Ø12мм.
Расчёт произведен по каталогам фирмы SANDVIK Coromant.
Номинальные величины:
Подача на оборот шпинделя Sо = 0,05 мм/об;
скорость резания VH = 90 м/мин;
 
Тогда число оборотов шпинделя
$$n = {1000\times V_{H} \over \pi \times D } = { 1000\times 90 \over \pi \times 12,7 } = 2257 \; мин^{-1}, \; принимаем \;\; n = 2250 мин^{-1};$$
Расход СОЖ QH = 30 л/мин
Нормативное давление СОЖ PH = 4,5 МПа
Нормативная мощность резания NH = 3 кВт
Нормативная сила резания Рн = 1,5 кН
Расчёт производительности станка
Минутная подача $$ S{мин} = {S_{O}\times n } = { 0,05\times 2250 } = 112 \; мм/мин; $$
Машинное время сверления $$ t{св} = { L_{св}+L_{вр} \over S_{мин} } = { 1200+5+5 \over 112 } = 10.8 \; мин; $$
$$ L_{св} = 1200 мм $$- глубина сверления
$$ L_{вр} = 5 мм $$- врезание
$$ L_{n} = 5 мм $$- перебег
Время загрузки-выгрузки $$ t_{з-в} = 4 мин $$
Время ускоренного хода $$ t{уск} = { L_{сb}+L_{вр}+L_{n} \over V_{уск} }+t_{в} = { 1200+5+5 \over 4000 }+0.05 = 0,35 \; мин; $$
$$ t_{в} = 0,05 мин $$- выдержка времени на торможение
Тогда полное время цикла $$ T_{цикла} = t_{св} + t_{з-в} + t_{уск} = 10,8 + 4 + 0,35 = 15,15 мин $$
При этом часовая расчётная производительность станка:
$$ Q = { N \times 60 \times K_{исп} \over T_{цикла}} ={ 1 \times 60 \times 0,8\over 15,15 } = 3,2 \;шт/час\; $$
Где    Кисп. =0,8 – коэффициент использования;
       N = 1    – количество одновременно обрабатываемых деталей


Принимаем ориентировочную производительность станка Qчас = 3 шт/час , уточняемую при испытании станка.


Суточная производительность при односменной работеQсут.=3 х 8=24   шт/сутки
Суточная производительность при двухсменной работеQсут.=3 х 8 х 2=48   шт/сутки
Месячная производительность при односменной работеQмес=24 х 21=504   шт/мес
Месячная производительность при двухсменной работеQмес=24 х 21 х 2=1008   шт/мес
Годовая производительность при односменной работеQгод=504 х 12=6048   шт/год
Годовая производительность при двухсменной работеQгод=504 х 12 х 2=12096   шт/год

Определяются для детали представителя длиной 1000 мм и диаметром отверстия Ø 7мм.
Исходные данные:
Диаметр сверления, мм 7
Материал заготовки Сталь 30ХГСА;
Группа материала Р СМС код 03.21
Твёрдость материала заготовки улучшенная НВ280…350
Режущий инструмент сверло пушечное с наружным отводом СОЖ
Режущий материал, марка тип 428.9 ф. SANDVIK Coromant
Длина сверления, max, мм 1000
Расчёт режимов обработки для Ø7мм.
Расчёт произведен по каталогам фирмы SANDVIK Coromant.
Номинальные величины:
Подача на оборот шпинделя Sо = 0,03 мм/об;
скорость резания VH = 90 м/мин;
 
Тогда число оборотов шпинделя
$$n = {1000\times V_{H} \over \pi \times D } = { 1000\times 90 \over \pi \times 7,0 } = 4094 \; мин^{-1}, \; принимаем \;\; n = 4100 мин^{-1};$$
Расход СОЖ QH = 20 л/мин
Нормативное давление СОЖ PH = 7,0 МПа
Нормативная мощность резания NH = 2,3 кВт
Нормативная сила резания Рн = 1,1 кН
Расчёт производительности станка
Минутная подача $$ S{мин} = {S_{O}\times n } = { 0,03\times 4100 } = 123 \; мм/мин; $$
Машинное время сверления $$ t{св} = { L_{св}+L_{вр} \over S_{мин} } = { 1000+5+5 \over 123 } = 8,2 \; мин; $$
$$ L_{св} = 1000 мм $$- глубина сверления
$$ L_{вр} = 5 мм $$- врезание
$$ L_{n} = 5 мм $$- перебег
Время загрузки-выгрузки $$ t_{з-в} = 3 мин $$
Время ускоренного хода $$ t{уск} = { L_{сb}+L_{вр}+L_{n} \over V_{уск} }+t_{в} = { 1000+5+5 \over 4000 }+0.05 = 0,05 \; мин; $$
$$ t_{в} = 0,05 мин $$- выдержка времени на торможение
Тогда полное время цикла $$ T_{цикла} = t_{св} + t_{з-в} + t_{уск} = 8,2 + 3 + 0,3 = 11,5 мин $$
При этом часовая расчётная производительность станка:
$$ Q = { N \times 60 \times K_{исп} \over T_{цикла}} ={ 1 \times 60 \times 0,8\over 11,5 } = 4,17 \;шт/час\; $$
Где    Кисп. =0,8 – коэффициент использования;
       N = 1    – количество одновременно обрабатываемых деталей


Принимаем ориентировочную производительность станка Qчас = 4,2 шт/час , уточняемую при испытании станка.


Суточная производительность при односменной работеQсут.=4,2 х 8=33,6   шт/сутки
Суточная производительность при двухсменной работеQсут.=4,2 х 8 х 2=67,2   шт/сутки
Месячная производительность при односменной работеQмес=33,2 х 21=697,2   шт/мес
Месячная производительность при двухсменной работеQмес=67,2 х 21 х 2=1411,2   шт/мес
Годовая производительность при односменной работеQгод=697,2 х 12=8366,4   шт/год
Годовая производительность при двухсменной работеQгод=1411,2 х 12 х 2=16934,4   шт/год

Определение режимов резания для минимального диаметра отверстия Ø 5 мм.
Исходные данные:
Диаметр сверления, мм 5
Материал заготовки Сталь 30ХГСА;
Группа материала Р СМС код 03.21
Твёрдость материала заготовки улучшенная НВ280…350
Режущий инструмент сверло пушечное с наружным отводом СОЖ
Режущий материал, марка тип 428.9 ф. SANDVIK Coromant
Расчёт режимов обработки для Ø5мм.
Расчёт произведен по каталогам фирмы SANDVIK Coromant.
Номинальные величины:
Подача на оборот шпинделя Sо = 0,02 мм/об;
скорость резания VH = 70 м/мин;
 
Тогда число оборотов шпинделя
$$n = {1000\times V_{H} \over \pi \times D } = { 1000\times 70 \over \pi \times 7,0 } = 4460 \; мин^{-1}, \; принимаем \;\; n = 4500 мин^{-1};$$
Минутная подача $$ S{мин} = {S_{O}\times n } = { 0,02\times 4500 } = 90 \; мм/мин; $$
Расход СОЖ QH = 14 л/мин
Нормативное давление СОЖ PH = 8,0 МПа
Нормативная мощность резания NH = 1,73 кВт
Нормативная сила резания Рн = 0,8 кН
Исходя из минимальных и максимальных диаметров обработки принимаем:ъ
- диапазон оборотов шпинделя 1500…4500об/мин
- диапазон подач 90…123мм/мин


ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТЫ НА СТАНКЕ.

Перед установкой сверла (нового или после переточки) в шпиндель станка необходимо настроить требуемую монтажную длину сверла с помощью соответствующего приспособления, входящего в комплект станка.

Смена и установка инструмента ручная. Вывод инструмента в положение «Смена инструмента» производится соответствующей кнопкой на пульте. Затем необходимо в режиме «Наладка» отсоединить люнет от маслоприёмника и толчковой кнопкой вывести инструмент в позицию «извлечение-установка сверла». Ввод сверла в кондукторную втулку производится в порядке обратном вышеописанному при смене инструмента.

ПЕРЕТОЧКА ПУШЕЧНЫХ СВЁРЛ

Хорошие результаты могут быть гарантированы при своевременной переточке пушечных свёрл. Износ по задней поверхности не должен превышать 0,2…0,4мм для свёрл диаметром до 15мм.

В зависимости от допуска на отверстие и обрабатываемого материала пушечные свёрла могут быть переточены 15…20 раз, а стойкость между переточками составляет 10…20м длины обработки.

Нормативный расход инструмента:
Отверстие Ø =7мм
- длина сверления$$ L_{св} = 1000 мм $$
-принимаем длину одной переточки $$ I_{1} = 0,5 мин $$
- стойкость между переточками $$ I_{п} = 12000 мм: $$
- количество обработанных деталей до переточки $$n = { I_{n} \over \ L_{CC} } = { 12000 \over 1000 } = 12 \; штук \; \;\; ;$$
- допускаемое количество переточек 14 раз
- тогда одним сверлом можно обработать $$ 12 \; штук \; \times 14 = 168 \; штук $$


уменьшим это количество на 10% из-за возможных поломок сверла, тогда принимаем 150 отверстий, обработанных одним сверлом с переточками.

Тогда на обработку 1440 отверстий (по заданию) необходимо иметь 1440/150=9,6 сверла.

Принимаем 10 сверл для обработки 1440 отверстий Ø=7мм длиной 1000мм.

Нормативный расход инструмента:
Отверстие Ø = 12мм
- длина сверления$$ L_{св} = 1200 мм $$
-принимаем длину одной переточки $$ I_{1} = 0,6 мин $$
- стойкость между переточками $$ I_{п} = 12000 мм: $$
- количество обработанных деталей до переточки $$n = { I_{n} \over \ L_{CC} } = { 12000 \over 1200 } = 10 \; штук \; \;\; ;$$
- допускаемое количество переточек 10 раз
- тогда одним сверлом можно обработать $$ 10 \; штук \times 10 = 100 \; штук $$


уменьшим это количество на 10% из-за возможных поломок сверла, тогда принимаем 90 отверстий, обработанных одним сверлом с переточками.

Тогда на обработку 360 отверстий (по заданию) необходимо иметь 360 / 90 = 4 сверла.

Принимаем 4 сверл для обработки 360 отверстий Ø 12мм длиной 1200мм.

Норма может колебаться в зависимости от качества подготовки инструмента и уточняется при эксплуатации.

Оборудование для переточки

Переточка пушечных сверл может производится на обычном заточном станке со специальным приспособлением. Переточка может выполняться также на специальном станке для заточки пушечных сверл. Специальное приспособление и станок дают следующие преимущества:

- Точность выполнения заточки

- Воспроизведение первоначальной заточки

- Быстрота и простота выполнения заточки

Шлифовальное приспособление и станок могут быть поставлены по запросу.



Заточной станок TBSM 2-32

Заточной станок TBSM 2-32

Предназначен специально для переточки пушечных сверл диаметром от 2 до 32 мм.

На нем также возможно сформировать дополнительный стружколом.

Технические характеристики:

Перемещение стола: 250 мм

Вертикальное перемещение: 160 мм

Рабочая зона: 133 х 470 мм

Диаметр и толщина шлифовального круга: 125 х 10 мм
(Размеры шлифовального круга для двухкромочных сверл 80 х 10 мм)

Частота вращения шпинделя: 2850 об/мин 380 V 50 Гц


Заточное приспособление TBSG 2,5-32

Заточное приспособление TBSG 2,5-32
Переточка сверл с одной режущей кромкой


Переточка пушечных сверл с одной режущей кромкой.

Переточка пушечных сверл с одной режущей кромкой

УСЛОВИЯ ПОСТАВКИ СТАНКА.

Комплектность поставки оборудования:

В комплект поставки должны входить:

- станок – 1шт;

- электрошкафы 2шт;

- агрегат охлаждения 1шт;

- гидроагрегат 1шт;

- кабинетная защита рабочей зоны;

- программатор;

- комплект вспомогательного инструмента (инструментальные оправки).

Дополнительные опции:

- транспортёр отвода стружки;

- телескопическая защита направляющих;

- заточной станок TBSM 2-32 фирмы SANDVIK Coromant;

- или заточное приспособление TBSG 2,5-32 для универсального заточного станка;

- сверло 428.9-07000-1500-002 (Ø7мм) – 10 штук;

- сверло 428.9-12000-1700-002 (Ø12мм) – 4 штуки;

Инструмент и технологическая оснастка:

Продавец рекомендует режущие инструменты и оправки для наиболее экономически выгодной обработки обрабатываемых деталей. Срок рекомендации Заказчику.

Планировка размещения оборудования с фундаментными габаритными размерами:

Вновь разрабатываемый чертёж фундамента предоставляется Заказчику за 9 месяцев до отгрузки станка.

Условия контроля и приемки оборудования:

Заказчик имеет право направлять специалистов для проведения инспекции изготовления оборудования на заводе Продавца до отгрузки в течении изготовления оборудования

Представители Заказчика принимают участие в процессе проверки и испытания станка на заводе Продавца. Данные испытания включают в себя следующее:

• осмотр и представление станка;

• функциональное испытание станка;

• проверка точности в соответствии с таблицами точности завода изготовителя.

Окончательная приёмка станка производится по завершении пуско-наладочных работ на заводе Заказчика по согласованной программе. Программа должна быть представлена Заказчику на согласование за 3 месяца до отгрузки оборудования с завода-изготовителя.

Условия монтажа и наладки:

Специалисты Продавца должны обеспечить полный монтаж оборудования, ввод его в эксплуатацию, произвести функциональные испытания, проверку точности геометрии в соответствии требованиями технической документации, настройки измерительных систем и ЧПУ, другие приёмосдаточные испытания, предусмотренные документацией на данное оборудование.

После готовности станка к эксплуатации производится обработка детали с программой ЧПУ составленной специалистами Продавца совместно со специалистами Заказчика.

По завершению приёмо-сдаточных испытаний представителями Заказчика и Продавца оформляется Акт ввода станка в эксплуатацию

Обучение персонала:

16.1. Продавец проводит развёрнутое обучение специалистов Заказчика по согласованной программе.

16.2. Обучение в обязательном порядке проводится с:
- программистами;
- обслуживающим персоналом;
- техническим персоналом (механики, электрики, электронщики) и технологами

Требования к упаковке:

Упаковка и консервация должны обеспечивать полную сохранность оборудования от всякого рода повреждений и коррозии в пути следования при его доставке автомобильным транспортом, а так же обеспечивать полную сохранность при хранении оборудования перед монтажом и пуско-наладкой у Заказчика

Каждое упаковочное место должно быть замаркировано на русском языке.

Каждое упаковочное (товарное) место должно сопровождаться упаковочным листом на русском языке.

Гарантийные условия:

Гарантия полного соответствия поставленного оборудования Техническому заданию, техническим условиям производителя

Гарантийные обязательства 18 месяцев с даты пуска оборудования в эксплуатацию

Перечень технической документации:

«Руководство по эксплуатации» папка 1 – 2 экземпляра*, включающая :

- описание конструкции станка;

- основные технические данные и характеристики;

- комплектность;

- требования мер безопасности;

- состав станка;

- устройство и работа станка и его основных узлов;

- описание и принцип работы гидравлической, смазочной системы и системы СОЖ;

- порядок транспортировки, распаковки, монтажа и установки станка на фундамент;

- испытание станка на соответствие нормам точности;

- порядок работы на станке;

- сведения о приёмке,

- указания по техническому обслуживанию;

- гарантии Изготовителя;

- спецификации всех комплектующих изделий;

- спецификацию установленных подшипников;

- спецификацию установленных резинотехнических изделий

* дополнительно Покупателю передаётся электронная копия папки 1.

«Чертежи и схемы» - папка 2* – 2 экземпляра, включающая :

- спецификация и сборочный чертёж станка;

- спецификации и сборочные чертежи вновь разработанных и применяемых узлов;

- чертежи быстроизнашиваемых деталей;

- кинематическую схему;

- схема гидравлическая;

- схема смазки.

* количество папок в папке 2 зависит от объёма документации, уточняется при отгрузе.

«Электрооборудование» - папка 3 - 2 экземпляра, включающая:

- описание конструкции электрооборудования станка;

- основные технические данные и характеристики электрооборудования;

- комплектность электрооборудования;

- требования мер безопасности;

- состав электрооборудования станка;

- устройство и работа электрооборудования станка и его основных узлов;

- инструкция по программированию;

- паспорта покупных комплектующих на систему ЧПУ, командоконтроллер, привода,эл. двигатели и т.д. (в объеме поставки фирмы-поставщика);

- математическое обеспечение*

*дополнительно Покупателю передаётся электронная копия математического обеспечения.

«Электрооборудование. Чертежи и схемы» - папка 4* - 2 экземпляра, включающая:

- схемы электрические принципиальные со спецификациями;

- схемы электрические монтажные со спецификациями;

- схемы расположения электрооборудования на станке;

- сборочные чертежи электроузлов со спецификациями;

- распечатки программы PLC (программируемого логического контроллера);

- список входов/выходов.

* электронная копия папки 4.

19.5. Техническая документация на покупные изделия – папка 5 – по 1 экземпляру (в объеме поставки фирмы - поставщика)

Специальные и дополнительные требования:

Окраска станка в светло-зелёный цвет (уточняется при заключении Контракта).

Все комплектующие новые – 2013…2014 г.г.

СРОК ПОСТАВКИ

Срок поставки станка 12 месяцев с момента первого платежа.

В указанный срок входит проектирование и согласование технической документации на специальный станок – 4 месяца.

ЦЕНА СТАНКА

Цена станка договорная, оплата поэтапная.