Публичное Акционерное Общество
«Одесский Завод
Радиально-Сверлильных Станков»

Станочный комплекс с ЧПУ и автоматической сменой инструмента для полной обработки отверстий в боковых сторонах хребтовой балки

Станочный комплекс с ЧПУ и автоматической сменой инструмента модели ОСК.4138МФ4 для полной обработки отверстий в боковых сторонах хребтовой балки, состоящий из четырёх специальных горизонтальных односторонних одношпиндельных координатно-сверлильных станков и одноместного гидрофицированного приспособления предлагается на основании предварительного Технического запроса б/н «АЗОВМАШ».

НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Станочный комплекс с ЧПУ модели ОСК.4138МФ4 предназначен для обработки 148 отверстий Ø23Н14 и 24 отверстий Ø17Н16 с двух сторон одновременно за один постанов обрабатываемой детали.

Материал обрабатываемых деталей – Сталь 09Г2С.

Вид климатического исполнения УХЛ4.2 по ГОСТ15150-69.

Станочный комплекс проектируется Дочерним предприятием «ЮГ-СТАНКОМАШ» ОАО «ОЗРСС» и изготавливается ОАО «Одесский завод радиально-сверлильных станков».


Рис. 1





ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА

№ п/п Наименование показателя Значение
1 2 3
1. Показатели заготовки, обрабатываемой на станке
1.1. Наибольшие размеры устанавливаемой в приспособлении заготовки, мм, не менее:
5) длина
6) ширина
7) высота
 
13360
600
700
1.2. Наименьший условный диаметр сверления, мм 17
1.3. Наибольший условный диаметр сверления, мм 23
1.4. Наибольший диаметр рассверливания, мм 40
1.5. Точность межцентровых расстояний, мм ±0,5
1.6. Наибольшая масса устанавливаемой заготовки, кг 3000
2. Показатели рабочих и установочных перемещений станочных модулей
2.1. Длина хода по оси Х, мм 2000
2.2. Длина хода по оси Y, мм 500
2.3. Длина хода по оси Z, мм 630
2.4. Дискретность задания перемещений, мкм 1
2.5. Точность линейного позиционирования, мкм 200
2.6. Стабильность линейного позиционирования, мкм 100
2.7. Количество управляемых осей координат 12(3х4)
3. Показатели основных и вспомогательных движений станка
3.1. Количество шпинделей, шт 4 (1 х 4)
3.2. Пределы частот вращения шпинделя, об/мин 300-2000
3.3. Пределы рабочих подач ползуна, мм/мин)
5-4800
3.4. Наибольшая скорость быстрых перемещений, м/мин, не менее
1) салазок, головки
2) ползуна

10
6
4. Показатели силовой характеристики станка
4.1. Наибольший крутящий момент на шпинделе, Нм 500
4.2. Мощность привода главного движения, кВт, не менее 7,5
4.3. Суммарная мощность установленных на станке электродвигателей, кВт, не менее 60
4.4. Наибольшее усилие подачи по координатной оси, кН:
Х
Y
Z

5
5
15
5. Агрегат охлаждения
5.1. Обозначение оригинальный
5.2. Количество, шт. 4
6. Система смазки
6.1. Тип принудительная
6.2. Рабочее давление, МПа 2,0
6.3. Производительность, дм3 3,0
6.4. Марка масла И-ЦСЭ-2,5 ИНСп 240 ТУ38.101672-77
6.5. Ёмкость бачка, дм3 10
6.6. Количество, шт 8 (2 х 4)
7. Приспособление
7.1. Тип пневмозажим
7.2. Загрузка-выгрузка обрабатываемых деталей Ручная Подъёмо-транспортными средствами заказчика
7.3. Количество мест, шт 1
8. Электрооборудование
8.1. Питающая сеть:
Тип 3х фазный с глухозаземлённой нейтралью
Род тока переменный
Частота тока, Гц 50±1
Напряжение, В 380±38
8.2. Цепи управления:
Род тока переменный
Напряжение, В 100±10
8.3. Цепь сигнализации:
Род тока переменный
Напряжение, В 24±2
9. Производительность станка (максимальная), шт/час при Кти=0,85 (Уточняется при промышленной эксплуатации) 4,9
9.1. Габаритные размеры станка (вместе с отдельно расположенными агрегатами и электрооборудованием), мм, не более (предварительно):
1) длина
2) ширина
3) высота


16700
6900
3000
9.2. Масса станка, кг, не более: 35000
10. Класс точности станка по ГОСТ 8 -82 H


ОПИСАНИЕ КОНСТРУКЦИИ СТАНКА И ЕГО СОСТАВНЫХ ЧАСТЕЙ

Станочный комплекс специальный горизонтальный четырёхсторонний четырёхшпиндельный координатно-сверлильный с одноместным механизированным приспособлением с числовым программным управлением и автоматической сменой инструмента модели ОСК.4138МФ4 вновь разрабатывается с использованием узлов серийно выпускаемых станков с ЧПУ.

Станочный комплекс состоит из четырёх станочных модулей, механизированного зажимного приспособления, четырёх поворотных пультов управления, четырёх электрошкафов с устройством ЧПУ, цифровыми приводами и коммутационной аппаратурой, четырёх автономных агрегатов СОЖ, четырёх транспортёров стружки.

Станочные модули идентичны по конструкции и представляют собой координатно-сверлильный станок с горизонтальным шпинделем с ЧПУ и автоматической сменой инструмента. Перемещение по координате “X” вдоль продольной оси балки, по оси”Y” - вертикальная ось и по оси “Z” – перемещение шпинделя осуществляется соответственно перемещением салазок, головки и пиноли от высокомоментных приводов через шарико-винтовые пары. Покупные линейные (LM) направляющие обеспечивают высокую жесткость и точность перемещения и позиционирования.

Агрегаты охлаждения и электрошкафы расположены отдельно от станков и соединены с ними трубами и коробами.

Выпущена модель станка ОС-8320.

Агрегаты охлаждения и электрошкафы расположены отдельно от станков и соединены с ними трубами и коробами.

Приспособление для транспортировки, базирования и закрепления обрабатываемой детали

Приспособление смонтировано на жесткой сварной станине, на верхней плоскости которой смонтированы базовые и зажимные элементы.

Загрузка и выгрузка обрабатываемой детали осуществляется с помощью крана.

Далее происходит поджим к торцу балки, боковой поджим балки к вертикальным базовым планкам и, далее, зажим детали сверху. Деталь сбазирована и зажата, начинается цикл обработки.

По окончании цикла обработки деталь разжимается и выгружается с помощью крана.

Зажим балки осуществляется от пневмоцилиндров через систему рычагов. Пневмооборудование приспособления питается от цеховой сети сжатого воздуха.

Приспособление выставляется в горизонтальной плоскости и жестко закрепляется на фундаменте. Приспособление на фундаменте выставляется с помощью клиновых опор и крепится при помощи шпилек завернутых в якоря, которые заливаются фундаментом.

Станочные модули выставляются относительно базовых элементов приспособления.

Станина каждого модуля соединена с приспособлением специальными стяжками.

Станина - салазки

Станина станка представляет собой рамную металлоконструкцию коробчатой формы, жестко закрепленную на фундаменте. Станина на фундаменте выставляется с помощью клиновых опор и крепится при помощи шпилек завернутых в якоря, которые заливаются фундаментом. Станина каждого модуля соединена с приспособлением специальными стяжками.

По LM направляющим станины перемещаются салазки, на которых установлены остальные станочные узлы.

Направляющие станины очищаются скребками, установленными на салазках, и закрыты телескопическими щитками.

На станине расположены: привод перемещения салазок, линейный магазин смены инструмента, блоки конечных выключателей, ограничивающие крайние положения салазок и обеспечивающие нулевое положение.

Стойка

Стойка представляет собой сварную деталь, усиленную поперечными и продольными ребрами. В нижней плоскости имеются отверстия для крепления стойки к салазкам, а к верхней крепится узел (корпус и кронштейн) "Привод перемещения шпиндельной бабки", а также упоры, обеспечивающие аварийный останов каретки. На вертикальной плоскости устанавливаются LM направляющие перемещения каретки по оси “Y”. В полости стойки перемещается груз противовеса.

Шпиндельная бабка

Конструкция шпиндельной бабки специализированного координатно-сверлильного станка определяют два основных узла:

- каретка, перемещающаяся по вертикальным направляющим стойки вдоль координатной оси “У”;

- ползун, перемещающийся относительно каретки горизонтально (координатная ось “Z”) и несущий на себе коробку скоростей с главным двигателем, механизм зажима инструмента, шпиндель. На передней плоскости ползуна установлен узел "Станция смазки". Перемещение ползуна производится от шариковой винтовой пары, приводимой механизмом подачи ползуна. Механизм установлен на передней плоскости каретки.

Система управления станком и электрооборудование.

Питающее напряжение 380В ± 38В, 50Гц ± 1Гц

Тип системы управления: SINUMERIC 828 Basic M со встроенным программируемым контроллером.

Система приводов: Simodrive 611, производитель: Siemens

Двигатели:

- синхронные электродвигатели на всех осях ЧПУ

- асинхронные электродвигатели на шпинделях

Возможно использование ЧПУ и приводов фирмы MITSUBISHI

Механический привод: ШВП фирмы REXROTH.

Электрооборудование и УЧПУ обеспечивают режимы работы:

1) автоматический - отработка технологического цикла обработки детали по управляющей программе, введенной в УЧПУ;

2) полуавтоматический - покадровая отработка технологического цикла обработки детали по управляющей программе, введенной в УЧПУ;

3) преднабор - отработка технологического цикла обработки детали при вводе команд с пульта УЧПУ;

4) наладочный - управление механизмами станка со станочных пультов при проведении настройки и регулировки узлов станка.

Объем оперативной памяти УЧПУ для управляющих программ потребителя - 64 кБайт.

Тип измерительной системы - косвенного измерения (датчик электродвигателя).

Приводы вращения шпинделей и приводы подач обеспечивают частоту вращения шпинделя, скорости подач и быстрых перемещений в соответствии см.табл.1.

Cистема смазки

Роликовые опоры каретки, салазок, ползуна и винты ШВП смазываются жидкой смазкой от соответствующих станций централизованной смазки через систему питателей.

Система подачи СОЖ

Резервуар агрегата охлаждения выполнен в виде сварного бака, расположенного рядом со станком ниже уровня пола. В станочном комплексе установлены 4 агрегата СОЖ – по одному на каждый станочный модуль.

При работе обычными свёрлами охлаждающая жидкость подается электронасосом через вентиль запорный к наконечнику, расположенному на ползуне шпиндельной головки. Положение наконечника по высоте и угол наклона обеспечивается ручкой и гайкой. Подпружиненный шарик предохраняет от самопроизвольного вытекания СОЖ.

При работе свёрлами с внутренним подводом СОЖ подаётся через специальный патрон.

Переключение производится соответствующими СВМ.

Отработанная охлаждающая жидкость возвращается в резервуар через сетчатый фильтр и трубопроводы.

Режущий и вспомогательный инструмент

Прочностные и силовые характеристики станка позволяют работать как обычными спиральными свёрлами, так и высокопроизводительными свёрлами с внутренним подводом СОЖ производства фирмы SANDVIK, «Томский инструмент» и др.

При применении свёрл типа CoroDrill со сменными режущими пластинками минутная подача увеличивается в 4…5 раз по сравнению со спиральными свёрлами из быстрорежущей стали, что позволяет обеспечить обработку годовой производственной программы на одном станке. Расчёт производительности разными типами свёрл приведен в разделе 6.

Для использования свёрл типа CoroDrill необходимо применение патронов типа OHSL 32-180 ф. «Корлоу с боковым подводом СОЖ на неподвижной части патрона.

Описание цикла работы станка

В исходном положении шпиндели станочных модулей отведены, зажимные элементы приспособления открыты, электрооборудование и агрегат охлаждения включены. Заготовка балки цеховыми подъёмно-транспортными средствами загружается на приёмные элементы приспособления. Кнопками на оперативном пульте управления включается опускание заготовки на базы, досылка в продольном и поперечном направлениях и зажим.

Затем оператор на системном пульте включает цикл обработки по заранее введенной программе. При этом происходит одновременная обработка балки с четырёх сторон четырьмя станочными модулями. Производится обработка 148 отверстий Ø23Н14мм (по 37 на каждой стороне). Далее цикл прерывается, производится смена инструмента и обрабатывается 24 штуки отверстий Ø17Н16мм (по 6 на каждой стороне). Глубина сверления каждого из отверстий заложена в управляющей программе.

По окончании обработки все рабочие органы станочных модулей отводятся в исходное положение, оператор нажатием соответствующих кнопок расфиксирует и отжимает обработанную балку и краном снимает её со станка.

В качестве опции возможно оснащение каждого модуля небольшим инструментальным магазином для автоматической смены инструмента.

Предлагаемая схема обработки повышает надёжность и производительность станка. При необходимости ремонта одного из станочных модулей возможна обработка одной парой противолежащих станочных модулей с перемещением детали после обработки одной стороны на длину балки.

Ориентировочный расчёт производительности при обработке Хребтовой балки 4107.02.010СБ.
1. Обработка твердосплавным инструментом с внутренним подводом СОЖ SANDVIC Coromant U.

Сверление насквозь отв. Ø23Н14 мм.

So = 0,28 мм/об;

V = 100 м/мин;

$$ n_{св} ={ 1000 \times V \over \pi \times D} ={ 1000 \times 100 \over 3,14 \times 23} = 1385 \; об/мин;$$

$$ S_{м} = { S_{o} \times n_{св} } ={ 0,28 \times 1385 } = 388 \; мм/мин.$$

Сверление насквозь Ø17Н14 мм

So = 0,28 мм/об;

V = 100 м/мин;

$$ n_{св} ={ 1000 \times V \over \pi \times D} ={ 1000 \times 100 \over 3,14 \times 17} = 1873 \; об/мин;$$

$$ S_{м} = { S_{o} \times n_{св}} = { 0,28 \times 1873} = 524 \; мм/мин.$$

Расчёт времени обработки

Машинное время сверления 1 отверстия Ø23Н14 (толщина стенки 14 мм) $$ Tм_{23}={L_{cc}\over S_{м.св}}= { 20 \over 388 }= 0,05 \; мин; $$ Где $$ L_{сс} ={L_{отв}+L_{вр}+L_{пер}}= 14+ 3+ 3= 20 \; мм; $$
Машинное время сверления 1 отверстия Ø17Н14 (толщина стенки 14 мм) $$ Tм_{17}={L_{cc} \over S_{м.св}}= {20 \over 525}= 0,04 \; мин; $$ Где $$ L_{сс} ={L_{отв}+L_{вр}+L_{пер}}= 14+ 3+ 3= 20 \; мм; $$

Суммарное машинное время обработки 37 отверстий Ø23Н14

$$ ∑ Tм_{23}={ 0,05\times 37} =1,85 \; мин. $$

Суммарное машинное время обработки 6 отверстий Ø17Н14

$$ ∑ Tм_{17} = {0,04 \times 6} = 0,24 \; мин. $$

Полное машинное время обработки всех отверстий одним станочным модулем

$$ ∑ T_{м}={1,85 + 0,24} = 2,09 \; мин. $$

Вспомогательное время на вывод инструмента из одного отверстия – Tв = 0,012 мин

$$ ∑ T_{в} ={ 0,012 \times 43} = 0,51 мин; $$

Время координатных перемещений для одного отверстия $$ T_{всп1} = 0,04 \; мин; $$

Общее время координатных перемещений

$$ T_{всп} ={ T_{всп1}\times n} ={ 0,04 \times (37+6)} = 1,7 \; мин;$$

Время установки и снятия детали

$$ T_{у}=4 \; мин;$$

Время на смену сверла Ø23мм на сверло Ø17мм и обратно

$$ T_{с}={0,5 \times 4} = 2,0 \; мин $$

Итого штучное время обработки всех отверстий одним станочным модулем

$$ T_{шт}={∑ T_{м} + ∑ T_{в} + T_{всп} + T_{у} + T_{с} } = { 2,09 + 0,51 + 1,72 + 4 + 2 } = 10,32 \; мин; $$

Часовая производительность станка определяется по формуле:

$$ Q = { 60 \over T_{шт} \times К_{ти} }= { 60 \over 10,32 \times 0,85 } = 4,9 \; шт/час $$

Рассчитывается производительность с учётом ориентировочного времени загрузки – выгрузки и уточняется при испытаниях станка.

Сменная производительность 4,9 х 8=39,2штук / смену
Суточная производительность 39,2 х 2=78,4шт / 2 смены
Месячная производительность 78,4 х 21=1646,4шт / мес – при двухсменной работе
Годовая производительность 1646,4 х 12=19756шт / год.

2. Обработка свёрлами из быстрорежущей стали Р9 (режимы «Днепровагонзавода»)

Сверление насквозь отв. Ø23 Н14 мм

So = 0,25 мм/об;

nсв = 315 об/мин

$$ V ={π\times D \times n \over 1000} = {3,14\times 23\times 315 \over 1000 }= 22,7 \; м/мин; $$ $$ S_{м} ={ S_{o}\times n_{св}} = {0,25 \times 315 }= 79 \; мм/мин; $$ Сверление насквозь Ø17 Н14 мм

So = 0,25 мм/об;

nсв = 315 об/мин

$$ V ={π\times D \times n \over 1000} = {3,14\times 17\times 315 \over 1000 }= 16,8 \; м/мин; $$ $$ S_{м} ={ S_{o}\times n_{св}} = {0,25 \times 315 }= 79 \; мм/мин; $$

Расчёт времени обработки

Машинное время сверления 1 отверстия Ø23Н14 (толщина стенки 14 мм) $$ T_{м}={L_{cc}\over S_{м}}= {20\over 79}= 0,25 \; мин; $$ Где$$ L_{сс} ={L_{отв}+L_{вр}+L_{пер}}= 14+ 3+ 3= 20 \; мм; $$

Суммарное машинное время обработки 37 отверстий Ø23Н14

$$ ∑ T{м_{23}} = {0,25 \times 37 } = 9,25 \; мин.$$

Машинное время сверления 1 отверстия Ø17Н14 (толщина стенки 14 мм)

$$ T_{м} = { L_{cc} \over S_{м.св} } = {20 \over 79 } = 0,25 \; мин; $$ Где $$ L_{сс} = {L_{отв} + L_{вр } + L_{пер } } = 14 + 3 + 3 = 20 \; мм; $$

Суммарное машинное время обработки 6 отверстий Ø17Н14

$$ ∑T{м_{17} } = { 0,25 \times 6 } = 1,5 \; мин.$$

Полное машинное время обработки всех отверстий одним станочным модулем

$$∑T_{м} = { 9,25 + 1,5 } = 10,75 \; мин.$$

Вспомогательное время на вывод инструмента из одного отверстия – Tв = 0,012 мин

$$ ∑T_{в} = { 0,012 \times 43 } = 0,51 \; мин $$

Время координатных перемещений для одного отверстия

$$ T_{всп1} = 0,04 \; мин;$$

Общее время координатных перемещений

$$ T_{всп} = { T_{всп1} \times n } = { 0,04 \times ( 37 + 6 ) } = 1,7 \; мин $$

Время установки и снятия детали

$$ T_{у} = 4 \; мин; $$

Время на смену сверла Ø23 мм на сверло Ø17 мм и обратно

$$ T_{с} = {0,5 \times 4 } = 2,0 \; мин $$

Итого штучное время обработки всех отверстий одним станочным модулем

$$ T_{м} = {L_{cc} \over S_{м.св} } = {20 \over 79 } = 0,25 \; мин; $$ Где $$ L_{сс} = {L_{отв} + L_{вр} + L_{пер} } = 14 + 3 + 3 = 20 \; мм; $$ $$ T_{шт} = {∑ T_{м} + ∑ T_{в} + T_{всп} + T_{у} + T_{с} } = { 10,75 + 0,51 + 1,72 + 4 + 2 } = 18,98 \; мин; $$ 1.4. Часовая производительность станка определяется по формуле: $$ Q = { 60 \over T_{шт} \times К_{ти} } = { 60 \over 18,98 \times 0,85 } = 2,69 \; шт/час $$

Рассчитывается производительность с учётом ориентировочного времени загрузки–выгрузки и уточняется при испытаниях станка.

Суточная производительность2,69 х 8=21,52шт/смену
Суточная производительность21,52 х 2=43,04шт/2 смены
Суточная производительность21,52 х 3=64,56шт/3 смены
Месячная производительность43,04 х 22=946,88шт/мес при двухсменной работе
Месячная производительность64.56 х 22=1355,76 шт/мес при трехсменной работе
Годовая производительность946,88 х12=11362шт/год при двухсменной работе
Годовая производительность1355,76 х 12=16269шт/год при трехсменной работе


3. Обработка твердосплавным инструментом Vulcan Drills с наружным подводом СОЖ KORLOY.

Сверление насквозь отв. Ø23 Н14 мм.

So = 0,3 мм/об;

V = 75 мм/об;

$$ n_{св} = { 1000 \times V \over { \pi \times D } } = { 1000 \times 75 \over { 3,14 \times 23 } } = 1038 \; об/мин;$$ $$ S_{м} = { S_{o} \times n_{св} } = { 0,3 \times 1038 } = 311 \; мм/мин.$$
Сверление насквозь Ø17 Н14 мм

So = 0,3 мм/об;

V = 75 мм/об;

$$ n_{св} = { 1000 \times V \over { \pi \times D } } = { 1000 \times 75 \over { 3,14 \times 17 } } = 1405 \; об/мин;$$ $$ S_{м} = { S_{o} \times n_{св} } = { 0,3 \times 1405 } = 422 \; мм/мин. $$

Расчёт времени обработки

Машинное время сверления 1 отверстия Ø23Н14 (толщина стенки 14 мм) $$ T_{м23} = { L_{cc} \over S_{м.св} } = { 20 \over 311 } = 0,06 \; мин; $$ Где $$ L_{сс} = { L_{отв} + L_{вр} + L_{пер} } = 14 + 3 + 3 = 20 \; мм; $$

Машинное время сверления 1 отверстия Ø17Н14 (толщина стенки 14 мм)

$$ T_{м17} = { L_{cc} \over S_{м.св} } = { 20 \over 422 } = 0,05 \;мин; $$ Где $$ L{сс} = { L{отв} + L{вр} + L{пер} } = 14 + 3 + 3 = 20 мм; $$

Суммарное машинное время обработки 37 отверстий Ø23 Н14

$$ ∑ T_{м23} = { 0,06 \times 37 } = 2,22 \; мин.$$

Суммарное машинное время обработки 6 отверстий Ø17 Н14

$$ ∑ T_{м17} = { 0,06 \times 6 } = 0,3 \; мин.$$

Полное машинное время обработки всех отверстий одним станочным модулем

$$ ∑ T_{м} = { 2,22 + 0,3 } = 2,52 \; мин.$$

Вспомогательное время на вывод инструмента из одного отверстия – Tв = 0,012 мин

$$ ∑T_{в} ={ 0,012 \times 43} = 0,51 \; мин $$

Время координатных перемещений для одного отверстия

$$ T_{всп1} = 0,04 \; мин;$$

Общее время координатных перемещений

$$ T_{всп} = { T_{всп1} \times n } = { 0,04 \times ( 37 + 6 ) } = 1,7 \; мин $$

Время установки и снятия детали

$$ T_{у} = 4 \; мин; $$

Время на смену сверла Ø23мм на сверло Ø17мм и обратно

$$ T_{с} = { 0,5 \times 4 } = 2,0 \; мин $$

Итого штучное время обработки всех отверстий одним станочным модулем

$$ T_{шт} = { ∑ T_{м} + ∑ T_{в} + T_{всп} + T_{у} + T_{с} } = { 2,52 + 0,51 + 1,72 + 4 + 2 }= 10,75 \; мин; $$
1.4. Часовая производительность станка определяется по формуле: $$ Q = { 60 \over T_{шт} \times К_{ти} } = { 60 \over 10,75 \times 0,85 } = 4,6 \; шт/час $$

Рассчитывается производительность с учётом ориентировочного времени загрузки – выгрузки и уточняется при испытаниях станка.


Сменная производительность4,6 х 8=36,8шт/смену
Суточная производительность36,8 х 2=73,6шт/2 смены
Месячная производительность73,6 х 21=1545,6шт/мес при двухсменной работе
Годовая производительность1545,6 х 12=18547шт/год при двухсменной работе

Таким образом, если принять время обработки свёрлами из быстрорежущей стали за единицу, то при обработке твёрдосплавными свёрлами с наружной подачей СОЖ производительность возрастает в 1,6 раза, при обработке твёрдосплавными свёрлами с внутренним подводом СОЖ производительность возрастает в 1,8 раза.

СРОК ПОСТАВКИ

Срок поставки станка 12 месяцев с момента первого платежа.

В указанный срок входит проектирование и согласование технической документации на специальный станок – 3 месяца.